美国知名的药企百利高公司成功的在其7号包装车间内使用了16台自动引导车，工厂的技术主管在谈论或理解包流水线车间的自动化解决方案的最佳方式时候，说道：按照时间顺序安排所有包括自动引导车在内的工序就是问题的关键。这位技术主管引领了工厂使用了第一台自动引导车，所以他对如何实现自动引导车有序的完成自动化方案了如指掌。在包装车间，整个过程开始于调度，而调度指令来源于SAP企业资源规划系统：一个订单计划发给一个其对应的包装流水线生产组，调度文件发出后，操作员最重要的工作就是从仓库调取材料。

   “整个过程可以说是基于有序排列的，就是一个操作拉动另外一个操作，”技术主管说。“这一切都始于一个操作员在包装部的电子呼叫，通过ERP系统产生的车间工作要求体现在材料清单上，上面显示显示订单所需的所有材料：玻璃瓶，瓶盖，片剂散装容器，热成型片材吸塑包装，捆扎片，波纹，外贴广告灯。这些条形码有的代表所有材料的清单，有的代表这些材料清单发送到使用位置即指定的包装流水线（包装流水线区域·是材料消耗和需要交付/补充的地点），操作者使用手持无线装置扫描所需的条形码，材料清单和这些材料必须交付到的相应的生产供应区位置。
    工厂的ERP系统与包装部的呼叫通讯后，ERP系统首先确认了电子呼叫所需要材料的可用性和质量，确认没问题后就可以执行相应出库操作，这里的所有工作是通过仓库管理软件来实现，这是一个基于Windows的软件工具，控制和监测公司的自动引导车，通过软件算法，确认电子呼叫需要的材料有效和运动路径可行后，会将任务的完整信息分配到相应车辆：如车辆的运行路线，要完成的任务。

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